Udoskonalają procesy wytwórcze, automatyzują je, zmniejszają zużycie energii. Po wizycie inżynierów z firmy APA produkcja ma przebiegać sprawniej, szybciej i taniej
Najprościej filozofię gliwickiej firmy APA wytłumaczyć na przykładzie. Zgłosił się do niej kiedyś producent elementów do akumulatorów samochodowych. Proces produkcji wymagał, aby zostały one wykąpane w ośmiu różnych roztworach chemicznych, do których trafiały w ściśle określonej kolejności i na konkretny czas. Z jednej kąpieli do drugiej elementy przenosili ręcznie pracownicy, których trzeba było dodatkowo chronić przed oparami. Jeśli kąpiel trwała zbyt długo lub zbyt krótko, element nadawał się do wyrzucenia. Zadanie APA polegało na zautomatyzowaniu wszystkiego, co się da. – W efekcie przyspieszyło to cały proces, zminimalizowało ryzyko ludzkiego błędu i zmniejszyło koszty produkcji o jedną piątą – mówi Artur Pollak, prezes APA. Rola człowieka ogranicza się teraz jedynie do podania elementów na wejściu, odebrania ich na wyjściu i obserwowania parametrów procesu.
W pewnym sensie można więc powiedzieć, że APA prowadzi działalność racjonalizatorską, czy – jak to się teraz mówi – przeprowadza audyty technologiczne. Ich zadaniem jest szeroko rozumiana optymalizacja procesów produkcyjnych, która polega na ich automatyzacji, zmniejszaniu zużycia energii, a także na tworzeniu oprogramowania do proponowanych rozwiązań. Po wizycie inżynierów z Gliwic produkcja ma przebiegać sprawniej, szybciej, taniej i dokładniej. Jak w przypadku fabryki Volkswagena, gdzie firma wdrożyła metodę automatycznego podawania kleju trzymającego przednią szybę. Wcześniej do tego zadania potrzebny był operator. Teraz robi to automatyczna głowica umieszczona na ramieniu robota, sprawdzając jednocześnie, czy klej został podany w odpowiedni sposób. Do grona klientów firmy zaliczają się także inni producenci motoryzacyjni, tj. General Motors, 3M, Magna. Wydawałoby się, że tak potężne firmy są w stanie na własną rękę udoskonalać procesy produkcyjne. – Klient zna się najlepiej na wytwarzaniu swojego produktu. Ale technologię jego wytwarzania opracowujemy my – mówi Pollak.
Tak się złożyło, że realizowane na całym świecie kontrakty wymagały od niego spędzania mnóstwa czasu w hotelach. – A przez całe życie studenckie zakładałem, że będę związany tylko z Gliwicami, bo odrzucało mnie od podróży, nawet tych niedalekich – wspomina prezes. Nie był więc zachwycony, kiedy pierwszą pracę w przedstawicielstwie niemieckiej firmy dostał w Zabrzu, a już po dwóch tygodniach zajmował się projektami realizowanymi na całym świecie. Współpraca trwała przez cztery lata, ale kiedy niemiecka firma popadła w finansowe tarapaty, inżynier zdecydował się wziąć odpowiedzialność za swój los. W ten sposób w 2001 r. powstała APA.
Na początku Pollak działał solo, najpierw we Francji, gdzie został zaproszony do współpracy w zespole inżynierów znad Renu i Sekwany. Potem niemiecka firma zleciła mu pracę przy dwuletnim kontrakcie w Hiszpanii. W 2003 r. wrócił do Polski, gdzie Volkswagen zatrudnił go w roli konsultanta dla nowo powstającej fabryki. W jaki sposób wielki koncern zwrócił uwagę na młodego inżyniera? – Branża nie jest duża, więc po kilku latach nawet jak nie zna się ludzi osobiście, to przynajmniej zna się nazwiska i osiągnięcia. Rzetelną pracą dość szybko można sobie zbudować renomę – mówi prezes.
W ciągu 10 lat APA z jednoosobowej działalności urosła do spółki zatrudniającej 45 osób. Liczba współpracowników rośnie – w 2008 r., kiedy wybuchł kryzys, chociaż przez kilka miesięcy nie było żadnej roboty, Pollak zdecydował, że nie zwolni nikogo. Mówi, że w dzisiejszych czasach trud no o talent. Tym bardziej że kiedy ktoś przychodzi do firmy, zazwyczaj niewiele umie. Czas pełnego wdrożenia w działania firmy Pollak ocenia na dwa lata.
Firma w ramach działań racjonalizatorskich realizuje bardzo różne projekty. Jak na przykład system wkrętakowy dla producenta samochodów, który monitoruje, czy śruba trzymająca koło na piaście wkręcana jest z właściwą siłą i pod właściwym kątem. Dane te dla każdej śruby są następnie przechowywane przez 10 lat. Dodatkowo, jeśli w trakcie przykręcania coś pójdzie nie tak, system zaalarmuje odpowiedniego pracownika wybraną przez niego piosenką. W hali, gdzie takich operatorów może być kilkudziesięciu, a każdy może wybrać swoją piosenkę, rozwiązanie jest bezcenne.
W międzyczasie firma wzbogaciła swoją ofertę o systemy inteligentnych budynków. W 2004 r. do APA zgłosił się norweski inwestor, który był zainteresowany budową domu spokojnej starości w Tajlandii. Dekadę temu inteligentny dom był jeszcze ideą, która bardzo opornie przekształcała się w rzeczywistość. Większość rozwiązań inżynierowie z Gliwic musieli opracować na własną rękę. Tym bardziej że inwestor postawił poprzeczkę wysoko. Ośrodek miał być wyposażony we wszystkie bajery – kontrolę nad zużyciem energii, w tym nad pracą klimatyzatorów, czy identyfikację miejsca pobytu poszczególnych pacjentów. Ostatecznie projekt nie wypalił, bo Norwedzy się wycofali. Ale polscy inżynierowie nie wyrzucili zdobytego know-how za okno i w ten sposób po kilku latach APA wprowadziła do oferty także kompleksowy system zarządzania budynkiem VisionBMS.
Zainstalowany został np. w centrum handlowym Plaza w Toruniu. Zarządca obiektu chciał odejść od zasady, że najemcy płacą tylko za metraż. Od tej pory mieli być także rozliczani z zużycia mediów. Nagle niektórym czynsze wzrosły, a innym spadły. – System kompletnie zmienił przyzwyczajenia najemców. Okazało się np., że do wysokich rachunków za prąd przyczyniają się zostawione na noc włączone dystrybutory z wodą lub klimatyzatory – mówi Pollak.
O przyszłość firmy prezes jest spokojny. APA jest wystarczająco duża, aby udźwignąć realizację kilku projektów naraz. Teraz na przykład realizuje dla Amazona systemy transportowo-logistyczne. Prezes stara się maksymalnie zdywersyfikować działalność firmy. – Cały czas uczymy się czegoś nowego – mówi Pollak.
