Transformacja cyfrowa hal i instalacji produkcyjnych nie jest już fanaberią czy ciekawostką, ale stanowi w coraz większej liczbie przypadków niezbędny element utrzymania lub stworzenia przewag konkurencyjnych przedsiębiorstwa. Wdrażając odpowiednie technologie, tworząc krop po kroku, coś co szumnie określane jest mianem Przemysłu 4.0, poszczególne firmy są w stanie produkować taniej, dostarczać towar szybciej, często z mniejszym poziomem awaryjności. Co ważne dotyczy to nie tylko wielkich fabryk, ale także małych i średnich przedsiębiorstw, takich jak np. polskie firmy meblarskie.  

W kontekście nieodwracalnego trendu związanego z postępującą transformacją cyfrową przemysłu, cyberbezpieczeństwo instalacji produkcyjnych staje się jednym z największych wyzwań. Według badania Ponemon Instutute średnia strata związana z udanym atakiem cyberprzestępców w tym sektorze, wynosi nawet 5 milionów dolarów. Przykładów, które można przytoczyć w tym kontekście jest niestety aż nadto. Tylko jeden atak typu ransomware o nazwie WannaCry, w roku 2017 spowodował zatrzymanie produkcji na wielu halach przemysłowych. Jego ofiarą padła zarówno fabryka Nissana w brytyjskim Sunderland zatrudniająca ponad 7000 pracowników, jak i instalacja Hondy w Japońskim Sayama, produkująca dziennie ponad 1000 samochodów. Straty związane z przestojami liczone były w milionach dolarów, a globalnie szacuje się że sam WannaCry mógł kosztować gospodarkę nawet 4 miliardy dolarów. „Trudno oszacować starty światowego biznesu ponoszone z powodu cyberataków, ale powszechnie uważa się, że wynoszą od 1 do 3% globalnego PKB. Skala tego zjawiska wyraźnie wskazuje, że nasza gospodarka jest w dużym stopniu zależna od bezpieczeństwa infrastruktury teleinformatycznej, a cyberbezpieczeństwo musi być nieodłącznym elementem nadchodzącej czwartej rewolucji przemysłowej” – komentuje Robert Siudak, ekspert instytutu Kościuszki.

Przemysł 4.0 czyli co?

Technologie, które stanowią podstawę rozwoju koncepcji przemysłu nowej, czwartej generacji, to między innymi Przemysłowy Internet Rzeczy (IIoT), komunikacja 5G, Cloud computing, Sztuczna Inteligencja, Rozszerzona i wirtualna rzeczywistość (AR, VR), automatyzacja i robotyzacja czy druk 3D. Bezpośrednie zastosowanie ich w procesach wytwórczych, na halach czy liniach produkcyjnych umożliwia nie tylko zbieranie i analizowanie danych w czasie rzeczywistym, ale także ich nowe jakościowo wykorzystanie, przekładające się na lepsze wyniki produkcji. Pomagają w tym m.in. takie usługi i działania jak konserwacja predykcyjna, bezpośrednia komunikacja na linii maszyna-maszyna (M2M) czy analiza dużych zbiorów danych (Big Data).

Kluczową rolę, w tak wzajemnie skomunikowanej sieci produkcyjnej odgrywają systemy sterowania przemysłowego (ICS). Rozwijane były one już w ramach procesu automatyzacji, który nazwać możemy trzecią rewolucją przemysłową zapoczątkowaną jeszcze w latach 50’ XX wieku. Ze względu na historyczne uwarunkowania systemy te, klasycznie posiadają odmienną architekturę i specyfikę komunikacji niż protokoły i technologie cyfrowe, które wykorzystujemy w ramach sieci Internet czy komunikacji mobilnej. Aktualnie bezpieczne połączenie tych dwóch światów – OT oraz IT – stanowi jedno z największych wyzwań w kontekście wdrażania przemysłu 4.0.

Cyberbezpieczeństwo fabryki przyszłości jako szansa dla polskiego sektora IT

W kontekście Przemysłu 4.0 Europejska Agencja Cyberbezpieczeństwa ENISA zwraca uwagę na szereg kluczowych wyzwań takich jak: podatność poszczególnych komponentów inteligentnej sieci przemysłowej, poziom skomplikowania łańcucha dostaw, aktualizacje bezpieczeństwa dla sprzętu produkcyjnego czy niezabezpieczone protokoły komunikacyjne. W wypadku polskiego rynku nowych technologii warto zwrócić uwagę, że szybki rozwój przemysłu 4.0 to nie tylko wyzwanie dla firm produkcyjnych wdrażających i zabezpieczających te rozwiązania. To także wielka szansa na specjalizację polskiego rynku IT i cyberbezpieczeństwa w tym coraz większym i ważniejszym segmencie globalnego rynku usług i produktów bezpieczeństwa cyfrowego, którego całościowa wartość szacowana jest na ponad 180 miliardów dolarów w roku 2020. Unikalne doświadczenia polskich inżynierów w połączeniu ze światowej klasy programistami oraz specjalistami IT Security z nad Wisły, to mieszanka pozwalająca na tworzenie innowacyjnych oraz skalowalnych rozwiązań dla przemysłu 4.0 #CyberMadeinPoland.

Jak zabezpieczyć transformację cyfrową w twojej fabryce?

Polski sektor przemysłowy w dużej mierze opiera się na małych i średnich przedsiębiorstwach, które zatrudniając kilkudziesięciu czy kilkuset pracowników, często uważają, że bezpieczeństwo cyfrowe nie stanowi kluczowego wyzwania dla ich procesów biznesowych. Niestety dane Raportu „Cyber Threat CEE Region 2018” przeprowadzonego na zlecenie Instytutu Kościuszki to potwierdziły. Wzięło w nim udział 500 środkowo-europejskich MŚP z Czech, Polski, Rumunii, Węgier i Słowacji, które zatrudniają od 1 do 249 osób, także w sektorze przemysłowym. Firmy te wydają przeciętnie 2 tysiące euro rocznie na zabezpieczenia cyfrowe. Niepokoi jednak fakt, że w ramach badanej grupy aż 55% firm cyberbezpieczeństwo wydaje od 0 do 250 euro (w tym 25% przedsiębiorstw z Polski). Co więcej, z raportu wynika, że w ciągu ostatnich 5 lat przed badaniem, wydatki na ochronę przed cyberatakami wśród przedsiębiorców z regionu wzrosły średnio zaledwie o 60 euro! Mimo to, aż 70% przedstawicieli biznesu uważa, że inwestuje wystarczająco dużo środków w tym obszarze.

W tym kontekście można zapytać wystarczająco, czyli ile? Oczywiście odpowiedź zależeć będzie od specyfiki zakładu produkcyjnego i będzie związana z szerszą analizą całościowych celów digitalizacji procesu wytwórczego. W skrócie – cyberbezpieczeństwo twojej fabryki to kluczowy, ale jeden z puzzli całego procesu transformacji cyfrowej. Aby zrozumieć jego rolę i niezbędny zakres, aktualnie można skorzystać z darmowego doradztwa dostarczanego przez krakowski Digital Innovation Hub hub4industry w ramach projektu współfinansowanego przez Ministerstwo Rozwoju. Hub4industry to kompleksowy punkt wsparcia dla firm przemysłowych. Kompleksowość oferty Hubu polega na zapewnieniu eksperckiej pomocy na każdym etapie planowania zmiany i wdrażania innowacji - począwszy od audytu (ekspercki scanning wg metodologii ADMA), poprzez strategię, edukację, praktyczne doświadczenia (wizyty studyjne, showroom, living labs) aż po mentoring i doradztwo w procesie wdrażania. Przy analizie rozwiązań i technologii dobieranych dla konkretnej firmy, brane są pod uwagę aspekty bezpieczeństwa cyfrowego. Twoje przedsiębiorstwo może przejść z doradcami Hubu przez poniższy przykładowy proces analizy potrzeb w zakresie cyberbezpieczeństwa:

Krok 1: Analiza ryzyka oraz celów biznesowych
Analiza ryzyka bierze pod uwagę zarówno stan zastany w kontekście sieci, infrastruktury, personelu jak i innych elementów funkcjonowania przedsiębiorstwa. Włączenie na tym etapie celów biznesowych związanych z bezpieczną automatyzacją lub optymalizacją procesów przemysłowych stanowi kluczowy element, pozwalający zrozumieć wartość dodaną wynikającą z inwestycji jakie powinna podjąć firma.

Krok 2: Analiza możliwości
Wsparcie w zakresie dopasowania potrzeb przedsiębiorstwa do oferty rynku cyberbezpieczeństwa. W zależności od segmentu oraz skali potrzeb, wskazanie dostępnych produktów i usług, z zachowaniem dopasowanego i realistycznego budżetu.

Krok 3: Implementacja
Wybór rozwiązań oraz technologii przez przedsiębiorstwo. Podjęcie samodzielnej implementacji.

Dowiedz się więcej: www.hub4industry.pl