Myślę, że jesteśmy w takim momencie rozmów o Przemyśle 4.0, w którym wiele osób wciąż ma trudność z precyzyjnym określeniem, co dokładnie kryje się pod tym hasłem. To jest pierwsze duże wyzwanie – musimy wypracować precyzyjną definicję, tak by wszyscy, którym zależy na modernizacji polskiego przemysłu i jego digitalizacji, mówili o tym samym. Według mnie Przemysł 4.0 to nie są roboty na produkcji, bo robotyzacja fabryk odbyła się już jakiś czas temu. Przemysłem 4.0 nie nazwałbym też wstawienia kilku ekranów do hali produkcyjnej. Dla mnie jest to dość świeża inicjatywa, która powstała dopiero w latach 2011–2012 i jej pierwszą fazą jest zbieranie i analizowanie danych ze wszystkich etapów produkcji. Uważam też, że Polska ma potencjał, aby być liderem rozwoju tej koncepcji. W naszym kraju mamy naprawdę wysoki poziom produkcji fabrycznej w wielu dziedzinach. Mamy więc dużo fabryk, które obecnie są lub powinny być modernizowane i dużo nowych zakładów, które mogą być budowane już w oparciu o Przemysł 4.0.

Czy jest jakiś kraj, na którym moglibyśmy się wzorować?

Państwa wysoko uprzemysłowione – Japonia, USA czy Niemcy – mają już u siebie elementy tej koncepcji. Mam jednak wrażenie, że wszyscy jesteśmy na podobnym etapie rozwoju Przemysłu 4.0. Między innymi nie wypracowaliśmy jeszcze jednego, globalnego standardu wprowadzania i odczytywania danych, czyli sposobu, jak inteligentne maszyny na produkcji mają się komunikować między sobą i z ludźmi. Dlatego fabryki w danym kraju mogą działać w jednym środowisku informatycznym, a w kolejnym państwie już w innym. Dużo zależy też od producenta – niektórzy stosują zamknięte protokoły i ich rozwiązania Przemysłu 4.0 mogą być zastosowane tylko z konkretnymi maszynami. Inni – jak Bosch – tworzą otwarte systemy, które pozwalają na komunikację maszyn różnych producentów.

Czy są pomysły, jak wystandaryzować język tej nowej rewolucji przemysłowej?


Bosch chce tworzyć takie standardy. Nie chcemy zamykać systemu. Już dziś możemy wdrażać nasze rozwiązania Przemysłu 4.0, nawet jeśli fabryki nie są w pełni oparte na maszynach Boscha. Wydaje nam się, że to jedyna właściwa droga dla tej rewolucji.

Jak wygląda bezpieczeństwo nowoczesnego przemysłu w dobie zmasowanych ataków hakerskich?


O to bezpieczeństwo musimy dbać podobnie jak o bezpieczeństwo wszystkich innych systemów – np. medycznych czy militarnych. Jeśli chcemy wdrażać rozwiązania Przemysłu 4.0. na pewno musimy w Polsce podnieść świadomość bezpieczeństwa rozwiązań IT stosowanych w fabrykach. To, co bowiem jest już normą choćby w bankowości elektronicznej, w fabryce jest dopiero nowinką. W Bosch zatrudniamy wielu ekspertów od Cyber Security, którzy zajmują się tym problemem i gwarantują najwyższy poziom zabezpieczeń w naszych produktach. Bezpieczeństwo fabryki zależy też jednak od samego klienta i tego, czy wdroży przygotowane przez nas rozwiązania i dostosuje się do zaleceń i wskazówek.

Co oznacza przejście do poziomu 4.0 w przypadku przeciętnego przedsiębiorstwa produkcyjnego?

Pierwszy etap to zbieranie danych z całej fabryki – instalacja sensorów na istniejących urządzeniach lub zakup nowych, podłączenie ich do sieci, podłączenie do bazy danych i przygotowywanie analiz produkcji. Dzięki temu jesteśmy w stanie poprawiać efektywność, optymalizować procesy itp. Chodzi po prostu o to, by urządzenia stały się mądrzejsze, niż są teraz i dzieliły się informacjami o przebiegu produkcji. Zebrane w jednej bazie dane, które pozwalają na szybkie dokonywanie analiz i sprawdzanie wielu parametrów, stają się kolejnym środkiem produkcji. Dopiero z nich kadra zarządzająca wyciąga kompleksową wiedzę o funkcjonowaniu fabryki.

Zanim wykonamy ten pierwszy krok, warto poddać zakład produkcyjny audytowi. Pozwoli on na wskazanie miejsc, w których rozwiązania Przemysłu 4.0 przyniosą największe korzyści oraz identyfikację procesów, które przed wdrożeniem tej koncepcji muszą zostać uproszczone czy zmodyfikowane. Od tego właśnie powinny rozpocząć wszystkie polskie firmy.

Kolejne fazy Przemysłu 4.0 to podpięcie do chmury całego łańcucha dostaw, co umożliwia predykcję zmian, awarii i przestojów w produkcji i sterowanie procesami, nawet w przypadku problemów u dostawców, bez konieczności ingerencji człowieka. Wszystko to będzie działać automatycznie, a w przyszłości wsparte zostanie także sztuczną inteligencją. Innymi słowy – my mówimy, co chcemy zrobić, a maszyny to wykonują, optymalizując cały proces.

O prawdziwym przemyśle 4.0 będziemy mogli mówić dopiero, gdy powstanie sieć 5G, która umożliwi znacznie szybszy przepływ danych?

Zdecydowanie, ale w moim przekonaniu na drodze do Przemysłu, czy Ekonomii 4.0 kilka spraw musi się dziać równolegle. Jesteśmy teraz na początku pierwszej fazy rozwoju. W fabrykach powinny się odbywać audyty, powinniśmy do zakładów wprowadzać technikę sensorową i rozpocząć zbieranie danych. Zmiany muszą się też odbywać w edukacji, ponieważ musimy szkolić zupełnie nowe kadry dla fabryk działających w koncepcji Przemysłu 4.0., w komunikacji społecznej, bo trzeba budować poprawne rozumienie tego pojęcia czy infrastruktury. W tym sensie rozwój przemysłu 4.0 będzie następował razem z rozwojem 5G.

Czy da się wyliczyć średnio, ile kosztuje wprowadzenie tych rewolucyjnych zmian do firm?

Koszty definiuje nie wielkość firmy, a jej produkt. Dlatego trzeba je wyliczać osobno dla każdego przedsiębiorstwa, które chce wprowadzić elementy Przemysłu 4.0. Nie można powiedzieć, że w małych firmach pochłonie to mniej funduszy niż w dużych przedsiębiorstwach.

Czy Przemysł 4.0 mamy już w Polsce?

Na pewno mamy duży potencjał. Są już w Polsce fabryki, wyposażone w elementy Przemysłu 4.0. Mamy duże, bardzo mocne gałęzie przemysłu. Do tego produkujemy różnorodne towary. Jest to więc materiał, na którym można pracować i który daje nam przewagę na tle innych państw.

Czy widać zainteresowanie przedsiębiorców i rządu przyspieszeniem postępu technologicznego?


Absolutnie tak. Zarówno firmy, jak i ministerstwa chcą wprowadzać nowatorskie rozwiązania. Przeszkodą jest wciąż niska świadomość, czym dokładnie jest Przemysł 4.0 i oczywiście – brak funduszy. Przydałoby się troszkę więcej koordynacji, determinacji i wsparcia finansowego.

Jak to osiągnąć?

Proces modernizacji polskiej produkcji zgodnie z koncepcją Przemysłu 4.0. może odbywać się znacznie szybciej. Polska na pewno ma szansę znaleźć się w czołówce państw, które go wprowadzają. W 10 lat możemy przenieść polskie zakłady produkcyjne na zupełnie inny poziom. Wola dostawców i przemysłu jest duża. Wspiera ten plan rząd, choćby poprzez tworzoną Fundację, która ma propagować ideę Przemysłu 4.0 i edukować przedsiębiorców. Chciałbym jednak, aby Przemysł 4.0. stał się strategicznym kierunkiem rozwoju państwa. Prawda jest brutalna – za tym muszą iść większe fundusze. Rozwiązań jest kilka. Można na przykład wprowadzić nowe kryteria do stref ekonomicznych, tak by za stosowanie rozwiązań przemysłu 4.0 firmy mogły liczyć na dodatkowe preferencje. Na pewno warto rozważyć też wprowadzenie bonów na audyty dla zakładów produkcyjnych, aby przedsiębiorcy mieli szansę dowiedzieć się, jakie procesy będą mogli zoptymalizować, zanim zdecydują się na inwestycję w Przemysł 4.0. Musimy tylko przejść z fazy rozmów w fazę działania, bo albo będziemy Przemysł 4.0 kreować i wdrażać, albo będziemy w ogonie świata.

Czy do naszych polityków ta świadomość już dotarła?

Tak, takie projekty powstają – są fundacje, urzędnicy chłoną wiedzę na szkoleniach, wyjazdach. W resortach są też specjaliści. Tylko między wiedzą a czynem mamy te brakujące miliony na szeroki program edukacyjny dla przedsiębiorców i na pierwsze fazy wdrożenia.

Jak przygotować system edukacji w Polsce na Przemysł 4.0?
Na pewno warto byłoby się zastanowić nad kursami zakończonymi certyfikatami, żeby pracodawca wiedział, że jego posiadacz jest gotowy do pracy w Przemyśle 4.0. Do programu nauki w szkołach zawodowych muszą być wprowadzone elementy nowoczesnej produkcji, takie, jak obsługa komputerów czy analiza danych. Nie chodzi też o głęboką wiedzę, jak produkować sensory, ale o to, by rozumieć jak one działają i jak je obsługiwać. Oczywiście wcześniej trzeba wyszkolić tych, którzy mają tę wiedzę przekazywać, czyli nauczycieli. Widzę tu duży obszar do współpracy między administracją państwową i firmami.

Tekst powstał przy współpracy z firmą Robert Bosch, partnera konferencji Cyfryzacja polskiej gospodarki